SOLUZIONI

Referenze

Madel – un leader nella produzione sostenibile

La produzione intelligente aiuta a risparmiare acqua ed energia.

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Impianto di depurazione – reattori a membrane

Casi Studio

La campagna di misure è stata condotta utilizzando “on site” un impianto pilota. Questo ha permesso di verificare le caratteristiche del refluo da trattare e la logica di funzionamento dell’impianto.

L’impianto realizzato è composto di due moduli: Microfiltrazione e Osmosi Inversa. L‘automazione impiegata ha permesso di remotare parametri di funzionamento programmando specifici allarmi secondo i requisiti del cliente.

Riduzione dei volumi di reflui scaricati in fognatura: -40%
Abbattimento dei costi di smaltimento dei reflui: -30%
Reintegro nel ciclo produttivo dell’acqua depurata.

Tempo di ritorno dell’investimento < 3 Anni

Reparto di verniciatura

Casi Studio

Al fine di ottenere una miglior qualità della luce all’interno delle cabine di verniciatura sono stati misurati i valori di illuminamento e di consumo.

Sostituzione dell’illuminazione esistente a fluorescenza con sistema di illuminazione ad induzione che fornisce elevate prestazioni visive ed efficienza energetica.

Miglioramento del comfort visivo e della qualità della luce: CRI > 90%
Risparmio energetico: -52%

Tempo di ritorno dell’investimento < 1 Anno

Industria dei pneumatici

Casi Studio

Il sistema azionamento – motore in corrente continua di una selezionata trafila dell’impianto di produzione è stato monitorato in continuo per due mesi.

Si è deciso di sostituire il motore DC con un motore a magneti permanenti dedicato.

Riduzione dei consumi: -47%
Aumento dell’efficienza: +48%

Tempo di ritorno dell’investimento < 1 Anno

Stazioni di pompaggio

Casi Studio

Misurazione portata – pressione – potenza elettrica 

4 mesi di continua raccolta dati (frequenza di campionamento pari ad un minuto) per definire la baseline, i picchi e la variazione di carico.

Installazione di un sensore di pressione per pilotare 2 inverter (non 4) e ridurre la pressione di uscita. I motori elettrici sono stati sostituiti con altri di tipo IE3, così come alcune tubature sono state modificate.

Miglioramento dell’efficienza delle singole pompe, e riduzione del consumo elettrico totale di quasi il 15%. 

Risparmio economico: 81.089,57 Euro/Anno

Opsedale

Casi Studio

A seguito della campagna di misura ed analisi delle temperature minime di ingresso ed uscita si è proceduto alla ristrutturazione di alcune tubature principali, ottimizzazione delle vie di ricircolo dell’aria ed operazioni di miglioria sulle macchine.

Il consumo elettrico totale di tali applicazioni è stato ridotto di quasi il 23%. 

Risparmio economico: 149.256,20 Euro/Anno

Processo industriale

Casi Studio

Campagna di misure e raccolta dati sul campo di 6 mesi, individuazione delle perdite di vapore e miglioramento della coibentazione.

La produzione di vapore a bassa pressione è ora ridotta di circa il 28% senza aver modificato il processo produttivo.

Risparmio economico: 130.801,80 Euro/Anno

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